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OBJECTIF
Dans un environnement de plus en plus concurrentiel où l’augmentation de la valeur pour le client, au moindre coût, est l’une des conditions essentielles au succès des entreprises, il devient impératif de chercher à améliorer l’efficience des entreprises afin de les rendre plus productives et efficaces par la mise en œuvre d’une approche de gestion à valeur ajoutée (GVA) ou de production à valeur ajoutée (PVA), basée sur l’adoption d’outils de gestion appropriés au besoin des entreprises.
Liste des services offerts
- Formation interne
- Services support
FORMATION SUR LA GESTION-PRODUCTION À VALEUR AJOUTÉE (GVA/PVA/KAIZEN)
Objectifs
Former le personnel interne sur les principes qui régissent la gestion ou la production à valeur ajoutée et les moyens (outils) disponibles afin de chercher à améliorer continuellement l’efficacité et la productivité des entreprises et demeurer compétitif. Comprendre l'importance du rôle des travailleurs dans un contexte d'amélioration continue et de son impact sur le bon déroulement des activités internes.
Contenu de la formation |
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Exemple d'une ligne
d'assemblage efficace. |
- Introduction à la GVA / PVA;
- Types d’approche proposés;
- Simulation d’une approche traditionnelle de production;
- Déroulement d’un atelier « Kaizen »;
- Présentation des outils d’analyse;
- Présentation des outils d’amélioration;
- Autres outils d’amélioration « Kaizen »;
- Simulation d’une approche de production PVA / Kaizen;
- Étape de mise en œuvre d’un Kaizen;
- Conclusion.
ClientÈle visÉe
Direction générale, département de production, ingénieur, technicien en génie industriel, animateur d’ateliers KAIZEN, employés d'usine et de bureau.
DurÉE
Un (1) à trois (3) jours |
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Exemple de rangement 5 S en entrepôt : élimine les pertes de temps en recherche inutile. |
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KANBAN : APPROVISIONNEMENT, ORDONNANCEMENT DE PRODUCTION
OU SYSTÈME EN FLUX TIRÉ
Objectif
Présenter aux participants, un système d’ordonnancement de production en flux tiré à l'interne et avec les fournisseurs.
Contenu de la formation
- Introduction au KANBAN;
- Définition d’un KANBAN;
- Origine du KANBAN;
- Les différentes applications KANBAN;
- Les principaux types ou formes de KANBAN;
- Calcul du nombre de KANBAN en circulation;
- Les conditions d’utilisation d’un KANBAN;
- Les principes directeurs d’un système KANBAN;
- Les avantages d’un système d'approvisionnement, d’ordonnancement
ou de fabrication en flux tiré KANBAN;
- Conclusion.
ClientÈle visÉe
Département de production, ingénieur ou technicien en génie industriel, animateur d’ateliers KAIZEN, employés d'usine et de bureau.
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« 5 S » : UNE PLACE POUR CHAQUE CHOSE, CHAQUE CHOSE À LEUR PLACE
Objectif
Former le personnel interne sur l’approche des 5S visant à organiser et maintenir en ordre l’environnement de travail, de manière à améliorer continuellement la productivité et l’efficacité interne.
Contenu de la formation
- Rappel aux participants des nouvelles réalités du marché
(exigences de la clientèle);
- Introduction aux 5 S;
- Présentation de la signification des 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, et Shitsuke);
- Présentation de la marche à suivre pour appliquer la démarche 5S dans un contexte réel;
- Conclusion.
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ClientÈle visÉe
Département de production, ingénieur ou technicien en génie industriel, animateur d’ateliers KAIZEN, employés d'usine ou de bureau. |
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Exemple de rangement 5S en atelier.
Il illustre bien le concept du 5S :
une place pour chaque chose
et chaque chose à sa place.
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DurÉe
Une (1) journée
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SMED : RÉDUCTION DES TEMPS
DE MISE EN COURSE
Objectif
Sensibiliser les participants au concept de réduction des temps de mise en course, présenter les étapes pour la réalisation d’un projet de réduction de temps de mise en course et réaliser une étude de cas.
Contenu de la formation
- Sensibilisation des participants à l'importance de réduire le temps de réglage;
- Présentation des bénéfices quantitatifs et qualitatifs liés à la réduction des temps de mise en course;
- Présentation de la méthodologie liée à la réduction des temps de réglage;
- Présentation d’exemples de cas réalisés;
- Réalisation d’un atelier sur la réduction de temps de réglage;
- Conclusion.
ClientÈle visÉe
Département de production, ingénieur ou technicien en génie industriel, animateur d’ateliers KAIZEN, employés d'usine ou de bureau.
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FORMATION SUR LE TRAVAIL EN ÉQUIPE
Objectif
Sensibiliser les participants aux principes de base du travail en équipe, soit : les règles de fonctionnement d’une équipe de travail, les relations interpersonnelles, les communications, la compréhension d’un processus, l’analyse et la résolution d’un problème et enfin, la gestion des conflits.
Contenu de la formation
- Introduction aux principes de base du travail en équipe (les règles de fonctionnement, la création d’une équipe de travail, les rôles et responsabilités, les outils de gestion d’une équipe de travail);
- La communication dans le travail en équipe (le processus de communication, les principaux modèles de communication, le feedback, la dynamique dans une équipe, le processus décisionnel);
- La résolution d'un problème en équipe (les composantes du processus de résolution d’un problème, les principaux outils d’analyse pour la résolution d’un problème, etc.);
- La compréhension d’un processus en équipe (la représentation graphique d’un processus, l’analyse et la simplification d’un processus, la mise en œuvre du processus révisé et le suivi);
- La gestion des conflits en équipe (les différents types de conflits, les stratégies à adopter face au conflit, avantages et inconvénients d’un conflit, etc.);
- Conclusion.
ClientÈle visÉe
Directeur, coordonnateur, gestionnaire travaillant au sein d’entreprises publiques, parapubliques et privées de tous les secteurs d’activités (disponible en session privée, entreprise unique).
DurÉe
Trois (3) à quatre (4) jours
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CONSULTATION ET/OU ACCOMPAGNEMENT
- Évaluation repère (diagnostic) de la situation actuelle;
- Support pour la mise en œuvre et l'amélioration des méthodes ou des processus administratifs (GVA) et manufacturiers (PVA);
- Animation d’ateliers KAIZEN ou d’équipes d’amélioration continue;
- Support pour l’implantation d’outils liés à la production à valeur ajoutée tel que: KANBAN, 5S, analyse des flux, linéarisation des flux, SMED, PSP, autres;
- Étude, analyse et aménagement d’usine, aménagement de postes de travail;
- Accompagnement pour la mise en place d'équipes de travail efficaces dans l'amélioration de processus d'affaires.
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